1 .成型問題。模具的結構、模用材料和熱處理及飛邊的處置方法與呼氣膜片的成型質量密切有關。這些因素如能得到很好的處理，呼氣膜片的質量就合格，否則不合格。

     由于早期加工方式落后，部分舊模具為錐形導向結構這種結構是為了便于車工將導向及型面一次加工成型。但對錐面的尺寸精度要求高，理論上是錐面貼合，而實際生產中往往造成了上下模之間僅是線接觸，甚至有壓不平的現象。這就導致壓制過程中橡膠件出現厚度不均、充型不完整、尺寸不合格等現象。且錐面修理存在著校正的困難，同時又難以保證上下模錐度尺寸的一致，導致反復修理及試模，延誤生產周期。

    2 .  外部因素影響。設備、膠料的批次;煉膠過程中的保溫、保壓參數對零件的最終成型及試驗數據均有影響;不同的操作工煉膠及壓制也會產生不同的結果。由此可知，呼氣膜片的成型質量加工存在著成型因素、外部方面的因素，從而導致呼氣膜片在試驗時，即使是滿足了設計尺寸公差內的零件，它們之間僅相差幾絲米氧調結果的差別都會很大。

  3.  改進措施

    針對上述存在的問題，采用了相應的措施，從而達到壓制呼氣膜片合格率為100%的目的。

    (1)取消錐形導向。傳統車工加工，雖然能保證導向及型面一次成型，但不利于型面尺寸的一致性，給后期復制及修理任務帶來較大的工作量?，F采用CATIA軟件進行三維造型，輸出后數控銑削加工，保證了型面尺寸的一致性。另錐形導向導致型腔密閉，不利于多余的料排出，形成較大的飛邊，甚至不能保證零件的厚度尺寸。現改為導柱導向結構。為了確保上下模合模位置的正確性，采用上下模截邊和一大一小導柱導向的結構。

    (2)抄塑合格模具得到具體參數。由于設計尺寸均有一定的公差范圍，而滿足公差的不同尺寸零件，氧調試驗效果差別卻非常之大。于是選用試驗合格的呼氣膜片所對應的模具進行抄塑，得到具體參數。

    (3)結論。根據對于試驗合格膜片的計量結果顯示，厚度需按設計尺寸下差制造，即尺寸0.251O.OSmm按0.200.21 mm制造。一次合格率能達到70%;通過調節活門板及圓錐彈簧，第二次合格率能達到1(X)%。

    (4)解決飛邊及小孔成型問題。

    a.溢膠槽改正前后的結構，溢膠槽改正前的結構，只起排出余料的作用。溢膠槽改正后的結構。帶V型截面的刃及微小的距型腔尺寸，形成刀口有效的切斷外形飛邊，解決了原先只能用手工剪除飛邊的情況。滿足了產品外觀要求，且提高了工作效率。

    b.橡膠件一周4個小孔的成型，。如果采用型芯貫穿上下模的方式，不僅提高了孔位公差要求，而且會造成模具的過定位，壓制過程中也容易壓傷型芯;而采用型芯與分型面等高的方式，仍然會在小孔處形成一層薄膜，且難以修剪。后經過試制，采用了在型芯中心刻線的方法，，橡膠件成型后，只需用鋼絲一通，小孔處的薄膜即可沿線脫落。

    c.提高模具材料及加工精度。由于產品為薄壁橡膠件，需模具型腔具有較低的粗糙度，以保障材料的流動性。故采用精雕機高速銑削加工型腔。而傳材料45鋼拋光性能不佳，故改用P20加工模具。P20具有良好的可切削性及鏡面研磨性能，而且其已預先硬化處理至30-36HRC，可直接用于制模加工，并具有尺寸穩定性好的特點。

    d.脫模方式的改變。由于產品零件較薄，手撕脫模易將橡膠件撕裂，現改用氣吹的方式脫模。生產過程定設備、定操作工。壓制小批膜片進行試裝.分析數據。

   4項目取得的成果

    抄塑原合格橡膠件對應壓模并完成制造，所生產橡膠件已滿足手撕毛邊要求。壓制橡膠件經計量，尺寸合格，且滿足盡量靠下差的要求。